如同一般铸造工艺设计，熔模铸造工艺设计的任务为：（1）设计浇冒系统，确定模组结构。（2）分析铸件结构的工艺性；（3）选择合理的工艺方案，确定有关的铸造工艺参数，在上述基础上绘制铸件图。熔模铸造铸件的特点：熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7），当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。

铸铁焊补的方法焊补刀认很努，口前年找网主要是灭用气焊、电弧焊和订焊，其次是电湾焊及—：氧化碳气体保护照。根据焊接iI橄朗[艺附久谈饮焊补又可分力热焊法(包括丫热焊)、不训照胆恢(僵怕加热独应区汝)川电弧冷焊法三类。(1)热焊次：焊前柑按个工件或肘邱预热卒60o℃左方，焊后采取经冷y2G50一70o℃A：温俐硷姐仰力。伞热深足焊前将工件个那成历邢预热币40o℃，焊后援冲。预热的月的是减陛冲剧速度，有利于石果析出，防介出现禽门组织。同时，预热焊件屑，减少1’焊接区与工件接体的沮差，从而减小了焊接热腕力*，1防几出现裂纹。热照汝多用于气焊和铸铁芯焊条及搁芯石墨则焊条的电孤焊。(2)不预热焊池(包括加热减应区池)：炽前：]：件不预热或适当加热减应区进行焊补，该法多用—T：“刊即1铸铁；蓖焊条以及钢；露石墨化型焊条的电弧焊。(3)电弧冷焊法；此法用于焊缝为非铸铁组织焊条的焊接。它与不预热焊法相比，虽部不预热，4R其工艺过程的特点却完全不一样。

铸件分为很多中，不同的铸件涉及到的相关工艺也是不同的，在众多铸件中厚壁大型高锰钢铸件算是难度比较大的了。针对这类铸件而言，它的热处理工艺该如何实施呢？由于高锰钢比一般碳钢件的导热性差，因此加热的情况下容易引起应力，所以热处理的时候必须要将相应的变形考虑在内，以便于减少开裂和变形。真正操作的时候，需要先将厚壁大型高锰钢铸件加热到一定温度后进行保温预处理，这样可以使部分奥氏体发生共析分解，目的是为了能使奥氏体晶粒细化。接着再进行快速加热，同样也要保温，这过程中一定要避免加热温度过高，保温时间过长等，否则容易导致铸件表面严重脱碳。在这之后还需要迅速水冷以及水韧处理，并在水韧处理的基础上再进行450℃、8小时的中温处理，使铸件达到硬化，提高其屈服强度、增加抗磨性等目的。

它包括：熔模铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、消失模铸造。其中较为常用的是熔模铸造，也称失蜡铸造：选用适宜的熔模材料制(如石蜡)造熔模；在熔模上重复沾耐火涂料与撒耐火砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的熔模溶化掉，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度，及烧掉残余的熔模材料，浇注所需要的金属材料；凝固冷却，脱壳后清砂，从而获得高精度的成品。根据产品需要或进行热处理与冷加工和表面处理。精密铸造工艺流程压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验。

要完成一个精密铸件的铸造过程，除了要有适合的铸造工艺之外，还得有里正确的制壳规程。在开始制壳之前，先来了解一下所需要达到的要求，主要是环境方面的，包括了温度、湿度以及风速等等，都要控制在允许的范围内。然后就可以开始精密铸造的制壳流程了，第一步是检测一下浆料的粘度并作好记录；同时检查从清洗处推来和模组的完整性、设备的匹配性以及正常状态。第二步是取下模组，在硅溶液胶内预湿后挂在架子上，将硅溶胶滴除干净；并把模组以30°—45°角慢慢伸入浆液中旋转2—3圈后取出。如果发现铸件上有盲孔、凹槽、尖角等缺陷的话，还得朝上放入浆液中旋转后用稍快的速度取出模组转动，目的是为了在模组上形成完整均匀的涂层。接着把模组上的所有气泡吹破，把浆吹匀，并一边旋转一边进入淋砂机内浮砂。最后取出模组吊挂在架子上，并根据产品结构放置适当的时间，使其固化。

虽然我国的铸造产业发展处在一个比较困难的时期，但是，从长远的角度来看，我国的精密铸造产业发展还是有一定的希望，市场需求已经慢慢的开始回暖，而且加上我国铸造产业发展拥有的雄厚实力，相信我国的铸造产业产业一定会取得喜人的成绩。要从根本上提高铸造技术水平就必须做到以下四点：第一、发展模拟技术，提高预测的准确性，加强工艺控制，提高成品率。目前，规律性的问题掌握得还不是很好，从而影响批量生产中的成品率。第二、产学研结合。企业的自主创新除了创新意识的增强和研发能力的提升外，还需要重视和加强以精密铸造企业为主体的“产、学、研”相结合。第三、重视材料研发。材料是工业的基础，当前还有很多工作要做。在航空航天领域，合金材料尤其是高温合金等一些新型材料的研究、熔炼技术还有待改进，与国外差距还较大。第四、注重装备技术的提升。工艺上主要还是设备的问题，很多关键设备，如一些定向凝固设备主要还是依靠进口，因此精密铸造设备的研发仍是重点。

一般情况下，精密铸造件尺度精度是受铸件结构、铸件原料、制模、制壳、焙烧、浇注等多方要素影响的，其间任何一个环节设置、操作不合理都会使铸件的缩短率发生变化，导致铸件尺度精度与要求有误差。以下是可形成精密铸件尺度精度缺陷的要素：（1）铸件结构的影响：a、铸件壁厚，缩短率大，铸件壁薄，缩短率小。b、自在缩短率大，阻碍缩短率小。（2）铸件原料的影响：a、材猜中含碳量越高，线缩短率越小，含碳量越低，线缩短率越大。b、常见原料的铸造缩短率如下：铸造缩短率K=(LM-LJ)/LJ×100%，LM为型腔尺度，LJ为铸件尺度。K受以下要素的影响：蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4。（3）制模对铸件线缩短率的影响：a、射蜡温度、射蜡压力、保压时间对熔模尺度的影响以射蜡温度最明显，其次为射蜡压力，保压时间在确保熔模成型后对熔模最终尺度的影响很小。b、蜡(模)料的线缩短率约为0.9-1.1%。c、熔模寄存时，将进一步发生缩短，其缩短值约为总缩短量的10%，但当寄存12小时后，熔模尺度基本稳定。d、蜡模径向缩短率仅为长度方向缩短率的30-40%，射蜡温度对自在缩短率的影响远远大于对受阻缩短率的影响(最佳射蜡温度为57-59℃，温度越高缩短越大)。（4）制壳资料的影响：选用锆英砂、锆英粉、上店砂、上店粉，因其膨胀系数小，仅为4.6×10-6/℃，因而能够忽略不计。（5）型壳焙烧的影响：由于型壳的膨胀系数小，当型壳温度为1150℃时，仅为0.053%，因而也能够忽略不计。（6）浇铸温度的影响：浇注温度越高，缩短率越大，浇注温度低，缩短率越小，因而浇注温度应适当。

水玻璃型壳这一工艺在国内已有近50年的生产历史，经过精铸界同仁个半世纪的不懈努力，水玻璃型壳工艺的应用和研究已达到了很高水平。多年来由于背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长。低廉的成本、最短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的优点。复合型壳与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。可应用于不锈钢、耐热钢等高合金钢。生产周期则比低温蜡-硅溶胶型壳短得多，与水玻璃型壳相近。硅溶胶（低温蜡）型壳这一工艺符合国情，在铸造1kg以上，特别是5kg以上中大件铸件时，具有更大的适应性和优越性。比复合型壳质量稳定，尤其是铸件尺寸精度高，因它没有水玻璃存在，型壳高温性能好，在1000-1200℃焙烧后型壳透气性高，抗蠕变能力强，既可适用于薄壁件，复杂结构的中小件，又可生产重达50-100kg的特大件，如水泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀体、阀板等。对于薄壁中小件或大件可以采用叉壳或抬壳在炉前直接浇注，更可获得高成品率。硅溶胶（中温蜡）型壳这是国际上通用的精铸件生产工艺，它具有最高的铸件质量、最低的返修率，特别适合于表面粗糙度要求高，尺寸精度高的中小件、特小件(2-1000g)。但由于设备及成本限制，较少应用于中大件(5-100kg)。

之所以认为精密铸件与众不同，是因为它是通过精密铸造工艺生产出来的工件，与普通零件相比，不仅是工艺上的区别，所用的制造设备也是不同的。为了得到很高品质的产品，对精密铸造设备的各项细节都有着严格的设备，它也因此被看成是好的生产零件的机器。通常情况下，零件质量的好坏与其后期使用价值的发挥有着密切的联系，若是零件的质量不达标，其缺点也会在应用过程中逐渐暴露出来，从而造成一系列不良后果。而精密铸件几乎不会存在这类问题，它的每一个单独的零件都是好的，保证零件不会因质量问题而受损。精密铸件最大的优势就是它的精密度，除了能有良好的使用效果，其使用寿命也较普通零件延长了很多，这对减少维修、更换成本也有一定的好处。

不锈钢精密铸造在进行使用的过程中其机械性能是比较高的，主要是因为其产品的熔点比较高，不锈钢精密铸造的钢液易氧化，在运行时其钢水的流动性差且收缩大，体收缩率为10～14%。不锈钢精密铸造为了有效的防止其铸钢产生其浇注不足、缩孔、缩松、冷隔、裂纹及粘砂等缺陷，在使用的过程中必须要采取比铸铁复杂的工艺措施。不锈钢精密铸造在使用时其收缩大大的超过其铸铁，在使用时为了有效的防止其铸件出现其缩孔以及缩松缺陷，在铸造工艺上大都会采用冒口和冷铁以及补贴的措施，这样就可以实现顺序凝固。不锈钢精密铸造中由于钢液的流动性比较差，在使用的过程中为了有效的防止其铸钢产生冷隔和浇注不足的情况，铸钢件的厚壁不能小于8mm，浇注系统的结构力求简单且截面的尺寸比铸铁的大。不锈钢精密铸造会因为其浇注的温度高，其钢水的过热度大，在使用的过程中需要保持液态的时间长，在使用的过程中其流动性可以得到其改善，但是浇温过高，会直接引起粒粗大、热裂等缺陷。不锈钢精密铸造一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度大约为钢熔点温度150度左右，大型的厚壁铸件的浇注温度要比熔点高处100度左右。